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La certificación LEED abarcó tres etapas: el proyecto, la construcción y la operación del edificio. “Fuimos elegidos para trabajar en el proyecto debido a la trayectoria que tenemos como empresa proyectista de arquitectura, particularmente, en edificios hoteleros. Luego fuimos adjudicados con la construcción por criterios de precio, experiencia, calidad y confianza”, comenta el ingeniero Carlos Wenz, director y propietario de la firma Salum & Wenz.
Para el proyecto, la constructora tuvo en cuenta varios requisitos establecidos por esta norma, en cuanto a ahorro de uso de agua, eficiencia energética, entre otros. “El edificio posee un tanque de 55.000 litros que capta el agua de lluvia y es filtrada para su uso en el riego y la descarga de los inodoros, sistema de riego por goteo y aspersión controlado; dos termotanques de 5.000 litros con tecnología híbrida son los encargados de la provisión de agua caliente. Gracias a la fusión de energía eléctrica y paneles solares, la mayor parte del año se tendrá agua caliente con energía natural”, detalla la arquitecta Griselda González, quien lideró el proyecto.
Además, “está dotado con materiales que propician la aislación térmica, como dobles vidrios herméticos y colores claros. Se realizaron fachadas ventiladas con un material cerámico que aporta mucha flexibilidad. Utilizamos cortasoles celoscreen, un material con muchas alternativas de perforación para una visual al exterior. Todos los artefactos eléctricos instalados son de tecnología led”, continúa González.
Es importante mencionar que, sumado a la aislación térmica, la infraestructura cuenta con una aislación acústica de 50 decibeles entre cada habitación. El aire acondicionado es tipo VRV o volumen de refrigerante variable con recuperación de calor, es decir, el calor que generó un condensador exterior para enfriar un ambiente se reutiliza para calentar el siguiente. Esto es lo que ayuda a la eficiencia en la utilización de la energía eléctrica.
Desafíos
En la etapa de la excavación del subsuelo, todas las aguas acumuladas durante las lluvias debieron ser filtradas antes de ser expulsadas de la obra. Los camiones utilizados en la excavación debían estar encarpados para no ensuciar el vecindario, y las ruedas de los camiones debían ser lavadas cada vez que salían de la obra para no dejar tierra en el pavimento.
“Todos los residuos de la obra debían ser clasificados y reciclados. Casi el 95% fue destinado a empresas recicladoras, y solo un 5% fue a Cateura. Los materiales utilizados debían ser de origen regional, provenientes de un radio no mayor a 800 km. Esto es para no promover el consumo de energía no renovable, como el petróleo. Se utilizaron materiales con contenido reciclado, como la madera proveniente casi en un 100% de reforestación”, agrega el ingeniero Wenz.
En cuanto al control de la contaminación del aire, una de las exigencias fue que no se produzca polvo en la obra. Todos los materiales tenían que ser cortados en ambientes confinados. Antes de cerrar los cielos rasos, se aspiraba todo el polvo que quedaba dentro para prevenir alergias y la contaminación. Los solventes, pinturas y pegamentos debían tener bajo contenido de COV (compuesto orgánico volátil), pues son contaminantes para la salud y el medio ambiente.