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Los trabajos de mantenimiento programado de la Unidad Generadora U10 se iniciaron el 12 de agosto último y finalizaron el martes 8 de este mes, cumpliéndose los plazos y cronogramas previstos. Añaden que la labor finalizó con éxito y que alcanzaron todos los objetivos establecidos.
Estos trabajos tienen como objetivo mantener y mejorar el estado operativo de las Unidades Generadoras. El Diseño del Plan de Mantenimiento está basado en manuales técnicos que emite el fabricante de los equipos, tomándose en cuenta la experiencia y las necesidades particulares de la empresa.
Indicaron que este tipo de trabajo se realiza cada 35.000 horas de funcionamiento, con un tiempo estimado de trabajo de 56 días. Según esta información, en este caso se realizó 4.939 horas después de lo establecido, o sea con 205 días de retraso.
Las labores realizadas consisten en el mantenimiento integral de todos los equipos que conforman la Unidad Generadora, tales como la turbina, el generador, los transformadores principales y auxiliares, el sistema del regulador de velocidad de la turbina, el sistema de excitación, y el sistema de instrumentación y control.
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También se trabajó en el sistema de protecciones, la UTR o IoT de interfaz con el sistema SCADA, sistema de SF6, sistemas de barras aisladas de 13,2 kV, tableros de alimentación, chequeos de señales, motores y bombas de unidad, sistemas de engrase, entre otros.
Por otra parte, Yacyretá (lado argentino) había detallado que en el marco del mantenimiento programado de la U10, el Área de Mantenimiento Civil del Sector Obra hizo una serie de inyecciones de resina epoxi entre la superficie de hormigón y el recubrimiento de chapa de acero al carbono del tubo de aspiraciones.
El trabajo consistió en perforar la chapa de 19 mm de espesor que conforma el recubrimiento de acero del tubo de aspiraciones mediante taladros especiales de base magnética, para luego realizar las inyecciones de resina epoxi con bombas de alta presión, con el objeto de asegurar el contacto entre la chapa de recubrimiento y la superficie de hormigón.
Las inyecciones deben ir barriendo el área despegada, de abajo hacia arriba, permitiendo el escurrimiento y liberación de presiones en nivel ascendente.
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“La resina epoxi es de muy rápido fragüe, por lo que se la debe mantener continuamente refrigerada en hielo. Se inyecta hasta alcanzar la presión de rechazo y asegurar el contacto pleno entre la superficie de hormigón y la chapa de acero del recubrimiento”, detallaron.
Estos trabajos hacen más eficiente la generación de energía, evitando pérdidas de energía cinética debido a las vibraciones. También prolongan la vida útil de los materiales al evitar el fenómeno de fatiga en el acero al carbono, que se produciría frente a eventuales despegues de la superficie de hormigón.
“Cada una de las actividades principales se llevó a cabo según lo planificado, completándose todas las tareas y subtareas asignadas en los diferentes niveles. Esto asegura la operación óptima de la unidad hasta el próximo ciclo de mantenimiento”, aseguraron desde la entidad.